Die Begriffe „Ablösefehler“ und „Folienfehler“ sind im Etikettendruck keine normativ festgelegten oder in der Fachliteratur einheitlich definierten Fachbegriffe. In der Qualitätssicherung des Etikettendrucks werden Fehler an Etikettenmaterialien und Druckerzeugnissen stattdessen allgemein beschrieben – etwa als Spritzer, Schleier, Streifen oder Tintenfehler – und im Rahmen übergreifender QS-Prozesse erfasst und bewertet.
In der Praxis der Etiketten-Qualitätssicherung werden solche Fehler – unabhängig von ihrer genauen Benennung – durch automatisierte optische Inspektionssysteme erkannt. Diese Kamerasysteme mit Bildverarbeitung sind in Etikettendruckmaschinen oder an Aufrollstationen integriert und prüfen die Druckbildqualität fortlaufend während der Produktion. Wird ein Fehler erkannt, kommen Fehlermarkierungssysteme zum Einsatz, die betroffene Stellen auf der Etikettenbahn automatisch kennzeichnen, damit fehlerhafte Abschnitte später eindeutig identifiziert und ausgesondert werden können. Ergänzt wird dieses System durch QS-Etiketten und sogenannte N.I.O.-Etiketten (Nicht-in-Ordnung), mit denen fehlerhafte oder nicht freigegebene Produkte und Lose im weiteren Produktions- und Lagerprozess sichtbar markiert werden. Spezielle Aufkleber wie „Gesperrt Fehler“ – häufig aus selbstklebender PVC-Folie gefertigt – verhindern dabei die versehentliche Weiterverwendung gesperrter Ware.
Für den Etikettendruck ist die sorgfältige Fehlererfassung aus mehreren Gründen von unmittelbarer praktischer Bedeutung. Als Trägermaterialien kommen Papier- oder Kunststofffolien wie PE, PP oder PVC zum Einsatz, die unterschiedliche Eigenschaften hinsichtlich Haftung, Beständigkeit und Verarbeitbarkeit mitbringen. Fehler im Material oder im Druckprozess können dazu führen, dass Etiketten gesetzliche Kennzeichnungsanforderungen, Kundenspezifikationen oder Normanforderungen nicht erfüllen – etwa in Bezug auf Lesbarkeit von Barcodes, Maßhaltigkeit oder Klebkraft. Die Qualitätssicherung im Etikettendruck umfasst daher Wareneingangsprüfung, In-Process-Kontrollen und Endkontrolle gleichermaßen, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den festgelegten Qualitätsstandards entspricht.
Wer Etiketten einkauft oder verarbeitet, sollte wissen, dass ein systematisches QS-System beim Hersteller den entscheidenden Unterschied macht: Nur wenn Fehler lückenlos erkannt, markiert und dokumentiert werden, lässt sich sicherstellen, dass ausgelieferte Etiketten tatsächlich den vereinbarten Spezifikationen entsprechen. Aussagekräftige QS-Statusangaben – etwa „Geprüft“, „Freigegeben“ oder „Gesperrt“ – schaffen dabei Transparenz entlang der gesamten Lieferkette.